W dziedzinie odporności na zużycie przemysłowe różne scenariusze zastosowań stawiają zróżnicowane wymagania płytom odpornym na zużycie, co doprowadziło do pojawienia się spersonalizowanych usług dostosowywania. Firma Xinyuan Broadcom, bazując na 20-letnim doświadczeniu zawodowym i bogatym doświadczeniu w technologii napawania, oferuje dostosowane do potrzeb klienta usługi napawania blachą odporną na zużycie oraz drutem spawalniczym odpornym na zużycie, dostarczając klientom odporne na zużycie rozwiązania dostosowane do ich warunków pracy.
1. Proporcjonowanie materiałów naukowych:
Różni klienci mają różne warunki użytkowania płyt ciernych. Na przykład, właściwości materiałów stykających się z materiałem, w tym twardość rudy i skład węgla, a także środowisko pracy urządzenia, w tym temperatura, wilgotność i obecność substancji korozyjnych. WoDun dokładnie przeanalizuje te informacje, a zespół profesjonalistów opracuje skład stopu drutu spawalniczego.
W przypadku stosowania w kopalniach rud o dużej twardości zawartość pierwiastków takich jak chrom, molibden i wolfram w płycie odpornej na zużycie powinna zostać odpowiednio zwiększona w celu poprawy twardości i odporności warstwy powierzchniowej, tak aby płyta odporna na zużycie lepiej znosiła zarysowania i uderzenia rudy.
W przypadku zastosowań w takich dziedzinach jak inżynieria chemiczna lub morska, w których występują media korozyjne, do płyty odpornej na zużycie dodaje się w rozsądnych ilościach pierwiastki odporne na korozję, takie jak nikiel i chrom, aby utworzyć warstwę ochronną, zwiększyć odporność na korozję warstwy powierzchniowej i zapobiec pogorszeniu się właściwości płyty odpornej na zużycie na skutek korozji.
2. Precyzyjne dopasowanie wydajności Na podstawie konkretnych oczekiwań klienta dotyczących wydajności płyt odpornych na zużycie, takich jak odporność na zużycie, odporność na uderzenia, wymagania dotyczące twardości powierzchni itp., Xinyuan Broadcom osiągnie to poprzez dostosowanie procesu produkcyjnego i stosunku stopu drutu spawalniczego.
Jeśli nacisk kładzie się na odporność blach trudnościeralnych na uderzenia, należy zoptymalizować proporcje pierwiastków, takich jak mangan i nikiel, w składzie drutu spawalniczego, a także zastosować odpowiednie procesy obróbki, aby poprawić udarność i udarność warstwy okładziny oraz zmniejszyć ryzyko odkształceń i uszkodzeń. Na przykład, zastosowanie blach trudnościeralnych w czerpakach maszyn inżynieryjnych.
Jeżeli w przemyśle produkcji precyzyjnej obowiązują wysokie wymagania dotyczące twardości powierzchni, zawartość węgla powinna być precyzyjnie kontrolowana, a odpowiednia technologia obróbki powierzchniowej powinna zostać wdrożona w celu zapewnienia jednolitej twardości warstwy powierzchniowej i osiągnięcia poziomu pozwalającego na spełnienie wymagań precyzyjnego przetwarzania i długotrwałej odporności na zużycie, np. w przypadku stosowania płyt odpornych na zużycie w produkcji form.
3. Kompleksowe dopasowanie procesu Biorąc pod uwagę wyposażenie produkcyjne klienta i warunki przetwarzania, Xinyuan Broadcom projektuje spersonalizowane rozwiązania procesowe dla napawania blachą odporną na zużycie, w tym rekomenduje odpowiedni sprzęt spawalniczy, określa właściwy prąd spawania, napięcie, prędkość spawania i inne parametry oraz planuje odpowiednią kolejność spawania i liczbę warstw spawania.
W przypadku nakładania powłok z dużych płyt odpornych na zużycie opracowano wielowarstwowy proces spawania wieloprzebiegowego, który ma zapewnić jednolitą grubość i stabilną jakość warstwy powłoki, zapobiegając jednocześnie odkształceniom wywołanym naprężeniami cieplnymi podczas spawania. Na przykład w okładzinach z płyt odpornych na zużycie dużych kruszarek w kopalniach stosuje się specjalną metodę spawania, która pozwala skutecznie kontrolować odkształcenia.
W przypadku niektórych płyt odpornych na zużycie, które mają wysokie wymagania dotyczące płaskości powierzchni, takich jak płyty odporne na zużycie przenośników taśmowych w zautomatyzowanych liniach produkcyjnych, po obróbce powierzchniowej stosuje się procesy dokładnego szlifowania i polerowania w celu zmniejszenia chropowatości powierzchni, zapewnienia płynnego i stabilnego transportu materiału oraz ograniczenia pozostałości materiału i zużycia.